世人笑我太疯癫，我笑世人看不穿，就此一句诗，为我之荒唐所开拓也，给予我借口，以此抚慰我不学无术。龚导启示，期年反思，心如刀绞，光阴似箭，转眼即逝，回望昨日，愧不能言，欺蒙考妣，越滑师者。此庸人之拙也，盖以自欺欺人耳，吾痛恨自己，虽两足直立，却无挺身之力。今天我们来谈在筒体结构设计中，应采取下述措施来减少筒体径向变形：
(1) 增强筒体的刚度
适当加厚筒体钢板。生产实践和理论分析表明，一般回转窑在轴向弯曲强度上有较大的安全度，但径向刚度往往不足，径向变形较大。因此，国外回转窑的筒体钢板曾普遍加厚，尤其是增加轮带下和轮带附近的筒体钢板厚度。在掉砖的主要部位之一，烧成带筒体也有加厚的必要。然而，窑筒体的重量(不包括轮带和齿圈)占窑总重量的45-55%。如F3.5×145米的窑，筒体壁厚增大1毫米，钢板重量增加约12.5吨，因此选定厚度要慎重。单纯以增加筒体厚度来增加筒体的径向刚度，其效果不显著，应与其它措施配合使用。
(2) 轮带与筒体的间隙大小应合适。我们从以下三方面来讨论;
在设计时，应使轮带与筒体的间隙尽可能小。对于广泛采用的活套轮带，其间隙要适当。理想状态下，应该是当窑运转时，轮带恰好箍住筒体垫板，既无过盈又无缝隙。这样就使在轮带下的筒体变形与轮带变形一样，既起到加强筒体径向刚度的作用，又不致产生巨大的“缩颈温度应力”。但为了避免由于筒体和轮带的温度变动时，而产生过大的温度应力，宜采用热态下有2～3毫米的间隙。同时，在窑安装时，此间隙应大于轮带、筒体、垫板制造中，所产生的它们直径尺寸的椭圆度、圆锥度等公差的总和。由理论分析和实测表明，这个间隙大小对筒体的径向变形影响很大。如果设计得当，是个既省钱又有力的措施，应予以极大的重视。
在点火时，控制轮带和筒体垫板间隙的变化。对大直径的窑，要严格遵守点火程序，以控制耐火砖表面温升的速度。如果耐火砖升温过快，则筒体温升也快，而轮带温升较慢，有可能使间隙为零并进而过盈，造成过大的“缩颈温度应力”;反之，如间隙较大，使筒体径向变形过大，易造成掉砖。国外已研制一种连续监视此间隙的专用测量仪器。
在运转中，应保持轮带和筒体垫板的合适间隙。虽在设计中，确定了合适的轮带和筒体垫板的间隙。但在长时期的运转中，此间隙由于磨损而变大。导致筒体径向变形很快增大。为此采取以下措施：把垫板做成可以更换的结构，可定期更换垫板，以保持合适的间隙;采用耐磨材料的垫板，以延长垫板的使用寿命;在轮带内表面和限位挡圈侧面进行润滑，以减少磨损。由于此处温度可达200～300℃，则应采用含石墨或MOS2的润滑脂。
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